信息化加快老油田转型提效

        江苏油田建设智能机采系统示范区，实时管控生产动态，提高了生产运行效率，降低了员工劳动强度和单井成本

        “过去每天巡井要按时按点，跑起来忙个不停，遇到雨雪天气，井上一些突发情况也不能及时发现。有了智能机采系统后，油井有异常，能第一时间在中控室里通过监控设备发现。我们的劳动强度降低了，只有天气不好时，才需要增加巡井次数。”1月29日，在江苏油田采油二厂赤岸油田，智能机采示范区值班员工在雪中巡井时说。

        来到赤岸油田生产区域，记者看到几个巡检的采油工，现场生产有序进行，这里的采油岗位有人巡检、无人值守。

        无人值守不等于不值守。所有井站的生产数据自动采集，设施运行情况能随时监控。在该队中控室电脑上，只要值班人员轻点鼠标，所需数据随时显现，生产运行状况一目了然，这种值守办法显然更便捷高效。

        自2014年2月江苏油田在赤岸油田启动智能机采系统示范区建设以来，基本实现油井管理信息化。按照这套模式指挥生产，采油九队工作程序清晰顺畅。每天，中控室将系统搜集来的数据和问题发布，实时管控前端生产，生产管理由原来的事后处理转变为事前预测，生产运行效率、管控能力大幅提高。

        “以前每两个小时巡检一次，每个现场数据都是手工录入，一天下来要录入500多个数据，有时也存在录错现象。”采油九队技术员马莉表示。智能机采系统实现数据的自动采集和控制，每年可录入几十万个数据，降低员工劳动强度的同时，数据也更精准。

        油井压力、温度、润滑等参数，自动汇集到中控室电脑，哪个数据有问题，系统会自动报警。

        智能机采系统实现了管理模式的变革，随之带来的是劳动组织结构的优化。采油九队一直存在井多人少的用工矛盾，该系统投用后，他们优化生产组织机构和人员配置，及时把富余人员充实到缺员班组。

        智能机采系统不仅充当员工的眼睛，代替他们看，还充当他们的手，代替他们干。远程控制调节是数字化管理系统的一大亮点，不仅降低员工劳动强度，还减少了抽油机故障。以前，给抽油机加黄油是令员工头痛的事，费时、费力不说，还存在安全风险。如今，智能机采系统附带的集中润滑系统可以定点、定时、定量进行自动润滑，既节省了人力，又改善了润滑效果，提高了开井时率，减少了停机产量损失。该系统还部分代替了人的大脑，根据油井自动采集的冲程、冲次、电流、电压、耗电量等参数，自动绘制示功图、功率图，油井实时状态分析全在掌控之中。

        智能机采系统还是个精打细算的小管家。抽油机用电量占单井能耗的大部分，过去采油九队采用电量整体计量方式，成本指标分解比较困难。如今，抽油机井安装了远程控制箱，通过装置内的电量计量模块，每口井的电量不仅清晰显现，还可进行损耗分析，单井成本下降，总成本控制也收到良好效果。“2014年，我们在增加26口油水井的情况下，减少作业6井次，节约作业费用90多万元。”采油九队队长李伟说。

        “我们要研究、使用、维护好数字化管理系统，接下来要把油田各项业务整合到数字化平台上来。油田虽小，但是我们有信心把它建设成为小而精、小而优、小而强的信息化油田。”江苏油田信息中心主任刘喜荣说。